北汽重卡数字孪生智慧工厂落成投产，北京重卡首台车下线即交付

　　 3月28日，北汽重卡数字孪生智慧工厂落成投产，北京重卡首台车下线。标志着北汽集团在重型商用车领域进入了南北布局的全新发展时代。北汽集团党委常委、副总经理蒋自力在致辞中表示，北汽集团将全力支持北汽重卡以先锋者的姿态，坚持战略引领和创新驱动，直面市场竞争，不断提升客户体验，为继续领跑中国商用车市场奠定坚实基础。

　　  “北汽重卡将以世界级重卡产品梦，实现客户辛勤劳动的致富梦。”北汽重卡党委书记、总经理吴越俊在致辞中表示，过去三年里，北汽重卡积极拥抱数字化革命，在商用车行业率先建立中国首个数字孪生智慧工厂，致力打造“中国制造2025示范基地”，创领全球制造业智能化和数字化典范。

　　  当日，北汽重卡新能源验证中心同时揭牌，该中心投资15亿元，将为常州新能源之都建设及北汽重卡针对不同场景制定不同新能源产品开发策略按下“加速键”。

　　  “北汽重卡将针对用户不同场景制定不同的新能源产品开发策略，以多技术路线全面布局新能源。新能源是北汽重卡的重要战略，北汽重卡将开发一代，预研一代，多技术路线全面布局新能源。”北汽重卡副总经理兼营销公司总经理薛善仓讲解了北汽重卡新能源战略发展规划。据悉，北汽重卡新能源业务定位在“纯电、混动、燃料电池”三条技术路线全面推进，未来自主掌控“电池、电驱、电控”核心技术。

　　  当天，北京重卡首台车下线即交付客户，首批客户代表从北汽重卡营销公司副总经理杜昌伙手中接过了车钥匙。

　　  依托数字孪生技术，北汽重卡建立工厂数字孪生体，新工厂设计之初从厂区规划到设备调试，完全在虚拟孪生模型中进行创建模拟。通过在物理工厂部署数以万计的传感器，依托数据镜像再现虚拟工厂，对全域感知，实现IT与OT的完美融合，以数字孪生技术实现以虚预实，以虚优实，实现以数字化赋能智能智造。

  北汽重卡数字孪生智慧工厂

　　  “端到端”全过程透明化

　　  凭借高度的数字化，北汽重卡数字孪生智慧工厂首次在行业实现了“端到端”的革命。将客户端、产品端、供应商端与工厂端全面数字化打通，并在各端高效精确传递。北汽重卡首创全配置BOM+用户点单，OTD订单准时交付系统实现订单端到端打通，全过程透明可参与，把用户从消费者变成产消者。

　　  围绕工人、工程师、供应商“三类人”，数字化驱动的AQMIS质量管理集成系统打通市场、研发、供应链、制造等全价值链质量信息流，实现质量问题同步响应，产品全生命周期可追溯。

　　  以端到端打通的海量数据为基础，以智能算法驱动，北汽重卡数字孪生工厂实现了APS智能排产、智能库存、智能人力资源配置和智能防错四大优势，提高了资源利用率，创造了新价值。

　　  智能排产通过APS智能排产策略,智能算法得出排产结果，并通过KPI评估与调整，循环优化升级，实现成本低、库存水平优、效率高、交付周期短。

　　  智能库存——打通工厂和零部件供应商订单系统，利用二维码技术，为每一个零部件赋予唯一的身份序列号，实现对每个零部件全生命周期信息可追溯。打通厂内外零部件物流，基于智能物流算法，分析得出最优零部件生产量和物流及存储方案，零部件直配厂家RDC库，甚至直配产线，取消VMI周转库，极大降低零部件库存的同时满足零部件交付0延误。

　　  智能人力资源配置——以数字化智能工位为核心，打通“人、机、料、法、环”等数据端，通过智能算法，生成最优的人员资源配置方案，从而实现智能工位安排、智能排班、精益工时及智能人员优化，实现人力成本降低5%，线平衡率提升5%，员工满意度100%。

　　  72道智能工艺防错——依托BOM、MEDS、MES、AQMIS四大数字系统，在产线作业环境下设置了72种防错机制，做到交付给用户的产品“0缺陷”。

　　  数字化四大工艺

　　  北汽重卡数字孪生智慧工厂采用了国际一流智能装备，以数字孪生技术赋能“冲焊涂总”四大工艺，实现多项行业首创技术的诞生，将工厂全自动化率提升70%。

　　  超高精度全自动冲压车间为全工序100%自动化生产，拥有重卡行业首创全自动360°蓝光智能扫描设备，引入了世界一流的6600T超高精度冲压生产线和数字化离线模拟系统。

　　  数字化全机器人焊装车间采用行业高水平的全数字化设计仿真技术，AI视觉在线100%精度检测，应用数字化仿真技术的德国KUKA机器人焊接强度合格率高达99.8%。

　　  全自动化无人涂装车间集中了行业先进的前处理电泳工艺，独有的底盘整体喷涂工艺和领先的中面涂工艺，底盘件喷涂覆盖率100%，防腐更全面。

　　  数字孪生智慧总装车间以全配置化BOM为核心将数字化配置到工位，通过构建数字孪生车间，为用户提供高质量、0缺陷的个性化定制产品。

　　  基于数字化技术，相较于传统制造方式，北汽重卡数字孪生智慧工厂实现了单台成本降低20%，质量提升22%，交付周期缩短22%，交付满意度达到100%。

　　  基于数字孪生技术，北京重卡打造数字孪生重卡模型，通过虚拟仿真分析和验证，数字孪生伴跑，实现从数据中来，到数据中去，打造数字孪生研发闭环，实现产品迭代升级。同时，以“数智”为基因，北京重卡产品研发历时近300天，深入121个城市和地区调研打造用户数字模型，精准洞察用户需求，实现精准研发。

　　  北汽重卡首创用户点单系统，通过“平台+模块”、根魔方、EBOM的智能匹配，实现超20000+种产品配置组合，满足用户的个性化定制需求。

　　  凭借Smart AEO智能自主寻优节油系统、Smart SAVE智能云控节油系统、Smart EBP智能油耗管理系统、Smart EBI智能制动系统4大“Smart”核心系统加持，北京重卡实现智能节油与智能安全。

　　  “我们创建新型数字化工厂，将客户端、产品端、供应商端与工厂端全面打通，所有生产要素实现数字化，并在各端高效精确传递。同时，通过大数据和智能算法实现了排产、库存、人力资源、防错等生产要素的最优配置，真正做到了数字化赋能智能制造。最终实现单台成本降低20%，质量提升22%，交付满意度达到100%。”北汽重卡党委书记、总经理吴越俊在接受现场媒体采访时表示。

　　  北京重卡首台车下线即交付客户，目前，北京重卡首批客户预售订单已达到503台。

　　  全新一代北京重卡已完成累计超过1千万公里的实际道路验证和1亿3千万公里的数字虚拟验证。同时，北汽重卡600余家服务站已经培训完成，超过千万元储备配件也已陆续投放市场。